Отрывок из книги «Истоки эффективности» Брайана Поттера

Ford и рождение модели T


Статус компании Ford как производителя автомобилей начался с предшественника Model T: Model N, четырехцилиндрового двухместного автомобиля, изначально стоившего 500 долларов. В то время средняя стоимость автомобиля в США составляла более 2000 долларов, и казалось почти невероятным, что автомобиль с возможностями Model N может стоить так дешево. В 1906 году, когда была представлена ​​Model N, Ford продал 8500 автомобилей, что сделало компанию крупнее двух следующих крупнейших автопроизводителей — Cadillac и Rambler, вместе взятых.

Многие детали модели N были изготовлены из ванадиевой стали — прочного, легкого и долговечного стального сплава. Ванадиевая сталь позволяла сделать автомобиль легче (модель N весила всего 475 кг) и «легко поддавалась механической обработке». Это было важно, поскольку Ford также все чаще использовал передовые станки, которые позволяли ему производить высокоточные взаимозаменяемые детали. В 1906 году Ford объявил, что он «производит 40 000 цилиндров, 10 000 двигателей, 40 000 колес, 20 000 осей, 10 000 кузовов, 10 000 всех деталей, которые входят в автомобиль… все абсолютно одинаковые».

Модель N была настолько популярна, что спрос превышал возможности, что позволяло Ford планировать производство заблаговременно. Это означало, что Ford мог закупать детали и материалы большими партиями по более выгодным ценам и планировать регулярные поставки, что позволяло поддерживать запас деталей всего на 10 дней.

Но даже когда Model N стала бестселлером, компания Ford проектировала автомобиль, который должен был его заменить: Model T,которая должна была быть пятиместной, включать новую более надежную трансмиссию, которая облегчала переключение передач, и иметь трехточечную подвеску, которая делала ее более пригодной для езды по плохим дорогам Америки. Конструкция Model T также включала значительные усовершенствования процесса. Например, она еще больше повысила точность обработки деталей: «в отрасли, ранее не скованной чем-либо подобным точным измерениям, типичный допуск на Model T составлял всего 1/64 дюйма». А точность обработки означала, что, в отличие от большинства других автопроизводителей, Ford не нужно было испытывать двигатель перед установкой на шасси, поскольку «если детали были изготовлены и собраны правильно, конечный продукт будет правильным». В конечном итоге обслуживание Model T обходилось примерно в 100 долларов в год, в то время как обслуживание других автомобилей обходилось в 1500 долларов в год.

В то время большинство четырехцилиндровых двигателей отливались либо как четыре отдельных цилиндра, либо как две группы по два цилиндра, которые затем соединялись вместе, что требовало дополнительного времени и материала. Напротив, блок двигателя Model T был отлит как цельная деталь.

Когда началось производство модели T, Ford уже был занят переработкой и улучшением производственной системы. Первоначально автомобили перевозились по железной дороге к дилерам Ford по всей стране. Но, осознав проблемы с логистикой, Ford вскоре начал создавать местные сборочные заводы. Детали модели T отправлялись на эти заводы, а затем собирались в автомобили, что значительно снижало транспортные расходы. Ford смог погрузить компоненты двадцати шести моделей T в обычный грузовой вагон вместо трех или четырех полных автомобилей, которые в противном случае можно было бы отправить. И хотя изначально модель T выпускалась в нескольких разных цветах, в 1912 году Ford объявил, что теперь модель T будет выпускаться в одном цвете: черном.

Усовершенствования производственных процессов Ford не ограничивались новыми и более совершенными станками. Компания постоянно анализировала свои операции, чтобы найти способы сократить количество этапов. В одном случае для крепления обрабатываемой на токарном станке детали потребовалось четыре винта с накатанной головкой, каждый из которых приходилось закручивать для установки детали на место и откручивать для её снятия. Разработав специальный шпиндель с автоматическим зажимом детали, Ford сократил время выполнения операции на 90 процентов.

Сама модель T постоянно модернизировалась для снижения стоимости. Когда штампованный стальной картер оси оказался сложным в производстве, его конструкцию упростили. Латунные карбюраторы и лампы были заменены более дешёвыми из железа и стали. Водяной насос, считавшийся лишним, был удален. Благодаря этим постоянным улучшениям Ford смог постоянно снижать цену. К 1911 году стоимость модели Touring упала до 780 долларов; к 1913 году — до 600 долларов. И по мере снижения стоимости продажи росли. В 1911 году Ford продал 78 000 автомобилей Model T. В 1912 году — 168 000. А в 1913 году — 248 000.

Затем, в 1913 году, Форд начал устанавливать систему, которая стала синонимом массового производства: сборочную линию. Первая сборочная линия была установлена ​​в отделе маховиковых магнето. Раньше рабочие стояли за отдельными верстаками, каждый из которых собирал целое маховиковое магнето. Но 1 апреля 1913 года Форд заменил верстаки единой стальной рамой со скользящими поверхностями. Результаты говорили сами за себя. До появления конвейера сборка маховика-магнето занимала в среднем 20 минут у одного рабочего. С появлением конвейера это занимало чуть более 13 минут. Чтобы рабочим не приходилось наклоняться, высота линии была увеличена на несколько дюймов. Перемещение деталей непрерывной цепью позволило синхронизировать их, что позволило ускорить медленных рабочих и замедлить быстрых до оптимального темпа. В течение года время сборки магнето маховика сократилось до пяти минут.

В июне 1913 года Ford установил линию сборки трансмиссии, сократив время сборки с 18 минут до девяти. В ноябре компания установила линию для всего двигателя, сократив время сборки с 594 минут до 226 минут. В августе Ford начал создавать сборочную линию для всего шасси. Первая попытка, с использованием троса и ручной рукоятки, чтобы протягивать автомобильные рамы, сократила время сборки с 12,5 часов до чуть менее шести. К октябрю линия была удлинена, и время сборки сократилось до трех часов. К апрелю 1914 года, после месяцев экспериментов, время сборки автомобиля сократилось до 93 минут.

Помимо сокращения времени сборки, сборочная линия уменьшила запасы. Благодаря непрерывному перемещению деталей вдоль линии, детали не скапливались в кучах возле рабочих мест. На заводе в Хайленд-Парке имелось достаточно деталей для производства от 3000 до 5000 автомобилей — всего на шесть-десять дней производства. Это стало возможным только благодаря тщательному контролю поставок материалов и точному соблюдению графика работы различных сборочных линий.

Ford продолжал совершенствовать конструкцию модели T. Кузов был переработан, чтобы сделать его проще и дешевле в производстве. Дорогостоящие кованые детали были заменены другими компонентами. Количество крепёжных деталей было уменьшено. К 1913 году автомобили, сопоставимые с моделью T, стоили почти вдвое дороже, чем сама модель T. И цена продолжала падать. К 1916 году она снизилась до всего 360 долларов — снижение на две трети всего за шесть лет.

Высокий спрос и большие объёмы производства позволили Ford внедрить дополнительные усовершенствования технологического процесса. Компания разработала и внедрила специализированные станки – высокие фиксированные затраты, которые были целесообразны только при больших объёмах производства – что увеличило производительность и снизило затраты на рабочую силу. В целом, высокие объёмы производства модели T делали любое усовершенствование процесса невероятно прибыльным. Даже небольшое изменение оказывало огромное влияние на сотни тысяч моделей T.

И если новые станки не работали должным образом, Ford мог позволить себе отказаться от эксперимента. В 1916 году изготовленный на заказ станок для изготовления поршней, производство которого стоило 180 000 долларов (5 миллионов долларов в ценах 2023 года), был «выброшен на свалку» после многократных отказов и заменен простыми токарными станками.

Модель T изменила мир, сделав автомобиль неотъемлемой частью американской жизни и, что более тонко, но не менее значимо, показав, чего можно достичь с помощью крупносерийного производства и каскадной цепи усовершенствований.